一、培訓(xùn)對(duì)象

1、有新產(chǎn)品開發(fā)、制造過程開發(fā)或項(xiàng)目管理實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)的管理人員；

2、略懂汽車行業(yè)核心工具的使用要求的質(zhì)量工程師、生產(chǎn)經(jīng)理等；

3、TS16949小組成員和體系推動(dòng)人員；

3、任何從事或者希望從事汽車質(zhì)量管理的人員。

二、培訓(xùn)目標(biāo)

1、幫助學(xué)員理解各個(gè)核心工具的目的、原理、應(yīng)用過程及具體方法，突破實(shí)際工作中的難點(diǎn)。

2、掌握五大核心工具的理念和思路，能有效開展項(xiàng)目管理，使學(xué)員具備擔(dān)任新產(chǎn)品開發(fā)組長(zhǎng)的能力。

3、使學(xué)員具備應(yīng)用五大核心工具對(duì)現(xiàn)有產(chǎn)品和過程實(shí)施過程能力評(píng)估，以實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品和過程的持續(xù)改進(jìn)。

4、建立完善的質(zhì)量管理體系，提高客戶的滿意度，從而促使公司走向成功。

三、培訓(xùn)內(nèi)容

工具1APQP產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃

1.1、APQP基本概念與實(shí)施效益

1.2、產(chǎn)品質(zhì)量策劃基本原則

1.3、產(chǎn)品質(zhì)量策劃五個(gè)階段

計(jì)劃和確定項(xiàng)目；產(chǎn)品設(shè)計(jì)和開發(fā)；過程設(shè)計(jì)和開發(fā)產(chǎn)品和過程確認(rèn)；反愧評(píng)定和糾正措施；

1.4、控制計(jì)劃

控制計(jì)劃概述；控制計(jì)劃的說明；制定控制計(jì)劃的時(shí)機(jī)；制定控制計(jì)劃的程序；控制計(jì)劃標(biāo)準(zhǔn)表格的使用；

5、案例

工具2：FMEA潛在失效模式及后果分析

2.1、失效模式影響分析(FMEA)概述；

2.2、使用FMEA的目的；

2.3、FMEA的適用范圍；

2.4、FMEA方法

2.5、FMEA的應(yīng)用時(shí)機(jī)和注意事項(xiàng)；

2.6、FMEA應(yīng)用步驟；

2.7、案例

工具3：SPC統(tǒng)計(jì)過程控制

3.1統(tǒng)計(jì)過程控制概述；

3.2控制圖原理；

3.3分析用控制圖與控制用控制圖；

3.4過程能力與過程能力指數(shù)；

3.5控制圖的作法及其應(yīng)用；

3.6控制圖常用表格；

3.7案例

工具4MSA測(cè)量系統(tǒng)分析

4.1測(cè)量系統(tǒng)分析的目的、意義和適用范圍；

4.2測(cè)量系統(tǒng)分析的基本術(shù)語(yǔ)和定義；

4.3測(cè)量數(shù)據(jù)；

4.4測(cè)量系統(tǒng)；

4.5測(cè)量系統(tǒng)分析的時(shí)機(jī)；

4.6測(cè)量系統(tǒng)分析的準(zhǔn)備和注意事項(xiàng)；

4.7測(cè)量系統(tǒng)分析原理；

4.8計(jì)量型測(cè)量系統(tǒng)的分析方法；

4.9計(jì)數(shù)型測(cè)量系統(tǒng)的分析方法；

4.10MSA第三版的說明；

4.11案例

工具5PPAP生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序

5.1PPAP基本概念；

5.2PPAP提交目的；

5.3PPAP的適用范圍；

5.4PPAP提交時(shí)機(jī)

5.5PPAP需提交的實(shí)物和資料；

5.6PPAP的過程要求；

5.7零件提交狀態(tài)；

5.8PPAP記錄的保存；

5.9案例