向通用（GE）學習質(zhì)量管理

——制造型企業(yè)現(xiàn)場質(zhì)量管理技能的提升

課程目標

通用汽車公司是全球最大的汽車公司之一，全球總部位于美國底特律，旗下?lián)碛袆e克、凱迪拉克、雪佛蘭、GMC、霍頓、解放、歐寶（沃豪）及五菱等知名汽車品牌。通用汽車公司是集團管理的特大型企業(yè)之一，尤其重視質(zhì)量把關和新技術的采用，因而其產(chǎn)品始終在用戶心中享有盛譽。

為了維護其高端的汽車品牌，通用汽車依托在北美地區(qū)對汽車零部件供應商的管理經(jīng)驗，對全球的供應商做出了更加明確具體的質(zhì)量體系要求，并對其零部件供應商的質(zhì)量管理的實施細節(jié)也進行了具體指導——即QSB(QualitySystemsBasics)質(zhì)量體系基矗這套體系不僅適用于汽車零部件的供應商，對于所有的加工制造型企業(yè)也有著很好的借鑒作用。

質(zhì)量體系基礎（QSB）包含旨在改進產(chǎn)品質(zhì)量的11條策略。質(zhì)量體系基礎的成功實施可以提高利潤、降低低劣質(zhì)量的成本、并增加商業(yè)機會。

中國的很多企業(yè)一直推行ISO9000等質(zhì)量管理體系，但由于種種原因，這個體系推行的不太令人滿意，比較“虛”，自推行以來，中國企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量并沒有大的改觀。所以，中國的生產(chǎn)制造型企業(yè)急需一種簡單實用，可以落地的方法，來提高產(chǎn)品質(zhì)量，通用公司的這套QSB恰恰可以滿足這種需求。

這套方法包括了生產(chǎn)制造型企業(yè)常用的：5S,5WHY,7鉆，8D，F(xiàn)MEA，標準化作業(yè)，防錯，員工培訓，審核，供應鏈管理，變更管理等內(nèi)容，涵蓋了企業(yè)現(xiàn)場質(zhì)量管理的大部分內(nèi)容，而且簡單易行。中國的制造型企業(yè)按照這個要求去執(zhí)行，會極極大提升本公司產(chǎn)品質(zhì)量。

課程收益

本課程了解通用汽車的質(zhì)量體系和要求；了解世界級汽車制造企業(yè)和供應商的管理和運行模式；供應商對理論學習的需求；供應商的持續(xù)改進的需求；供應商現(xiàn)狀及問題和差距；供應商和客戶的雙重受益。

幫助學員理解、提升QSB理念與重要性,理解QSB理念與ISO/TS16949等質(zhì)量管理體系之關系,掌握QSB的實際推行方法及技巧，提升在實際工作中的操作能力,分享QSB推行過程中成功與失敗案例。

課程對象

制造型企業(yè)生產(chǎn)、質(zhì)量控制負責人、SQE、主要管理人員、生產(chǎn)車間的管理人員、班組長。

授課形式

知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調(diào)學員參與。

課程大綱

QSB主要內(nèi)容

0.QSB質(zhì)量系統(tǒng)基礎概述

0.1QSB的起源

0.2QSB的發(fā)展和現(xiàn)狀

0.3QSB要求實施原因

0.4利潤——成本等式

0.5世界級質(zhì)量標準

0.6QSB實施關鍵點

0.7有效的組織

1.快速反應

1.1快速反應介紹

1.2快速反應程序準備

1.3快速反應程序會議準備

1.4快速反應程序跟蹤

1.5快速反應關鍵步驟

1.6經(jīng)驗教訓總結——經(jīng)驗總結、驗矩陣

1.7有效問題解決方法實踐

1.8七顆鉆石法

1.98－D報告

1.105WHY

2.不合格產(chǎn)品控制

2.1停止燈控制

2.2不合格產(chǎn)品標識

2.3隔離區(qū)

2.4遏制表單

2.5與顧客溝通

3.驗證崗位

3.1為什么需要驗證崗位

3.2哪些區(qū)域應該設立驗證崗位

3.3如何設立驗證崗位

3.4驗證崗位工作內(nèi)容

4.標準化作業(yè)

4.1現(xiàn)場管理三大敵人——超負荷、不均衡、7大浪費

4.2工作區(qū)域標準化－七種浪費

4.35S現(xiàn)場管理

4.4標準化作業(yè)指導書

4.5標準化操作的實施

4.6標準化作業(yè)要素點

4.7標準化操作文件結構圖

4.8工作要素表

4.9標準化操作優(yōu)點

4.10標準化操作列表

5.標準化的操作工培訓

5.1標準化的操作員培訓的重要性

5.2操作工培訓四步法

5.3培訓記錄

5.4培訓要求

5.5培訓靈活單

6.防錯驗證

6.1為什么要防錯驗證

6.2防錯驗證定義

6.3防錯驗證的要求

6.4防錯驗證檢查表

6.5防錯驗證結果

7.分層審核

7.1為什么做分層審核

7.2分層審核定義

7.3分層審核的要求

7.4分層審核檢查清單

7.5分層審核的頻率

7.6分層審核的整改

8.風險降低流程

8.1為什么實施風險降低

8.2降低質(zhì)量風險定義

8.3主動降低風險要求

8.4PRN降低跟蹤表

8.5被動風險降低

8.6最大失效清單

8.7實效模式分析(FMEA)

8.8風險（RPN）降低跟蹤

8.9現(xiàn)場風險管理

9.異物控制

9.1異物控制的目的

9.2異物的定義

9.3異物控制的要求

9.4異物控制小組重點關注方面

10.供應鏈管理

10.1供應鏈管理的目的

10.2供應鏈管理的要求

10.3供應鏈質(zhì)量期望

11.變更管理

11.1變更管理的目的

11.2變更管理的范圍

11.3變更管理的職責

11.4變更流程

11.5工程變更請求表

11.6試生產(chǎn)流程

11.7臨時替代流程

11.8變更狀態(tài)跟蹤